迎接當前國際淨零碳排浪潮，不僅各國政府和製造業(yè)大廠紛紛要求供應鏈須協力節(jié)能減排（廢）碳，讓積層製造應用可望扮演重要角色；以及後疫時代通膨隱憂和交期瓶頸，都推進航太、汽機車、模具等加工產業(yè)，希望能跟上數位轉型腳步，導入零接觸變更設計與生產流程，也催熟電腦輔助設計CAX系統軟體雲端商機。
自從2009年金融海嘯過後，由德國、美國為首，分別投入發(fā)展工業(yè)4.0、先進製造夥伴等製造業(yè)回流政策以來，後者也因此促使「積層製造（Additive Manufacturing；AM）」技術更備受關注。不僅可發(fā)揮其層層堆疊材料成為立體物件，直到一體加工成型的優(yōu)勢，實現傳統工法無法完成的龐大或複雜設計形狀的工件，而毋須採取模具分件接合方式，得以有效提高精度、大幅減省開發(fā)時間與開模成本；同時提高可靠度，對於昂貴材料使用率更佳。
隨著近年來製造業(yè)對於少量多樣化與客製化產品需求，不斷縮短量產規(guī)模的日程；以及精度、品質要求日益嚴謹，導致模具加工精度、壽命和耐用度，成為產業(yè)致勝的關鍵。讓業(yè)者開始引進各項先進軟體科技和高階精密設備，來協助終端產品穩(wěn)定效能與品質，讓製造工廠生產效益最大化，亦可實現模具智慧製造的本質。
| 圖1 : 由積層製造所使用的材料和產出工件效能，也都能符合現今半導體、航太、汽車等級品質要求，甚至用來披覆或協助修補、或翻新昂貴產品。（source：Autodesk） |
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因此而引進積層製造的快速模具，也確實有助於縮短產品研發(fā)時間50%，將大幅降低業(yè)者的開發(fā)成本。一旦產品設計變更時，快速模具即可隨時重新開始列印生產，讓業(yè)者取得產品開發(fā)先機，大幅降低模具費用和庫存成本；同時解決以傳統模具生產方式，常會有每批次最少訂單量（MOQ）限制，一旦數量不足時，就會造成業(yè)者沉重的庫存壓力。
且由積層製造所使用的材料和產出工件效能，也都能符合現今半導體、航太、汽車等級品質要求，甚至用來披覆或協助修補、或翻新昂貴產品。惟因其材質及構造非鐵金屬，具有多層異質材料和非均勻性；在零組件加工所需機械設備特性，也與單純金屬切削/成型（減法）加工機種有別。
產研合推積層製造 迎合淨零碳排趨勢
臺灣工研院則在2012~2013年間，便開始結合國內外設備、材料、應用等產學研技術能量，形成雷射積層製造產業(yè)群聚，進而打造「雷射光谷」，提供產業(yè)從研發(fā)到試量產等服務；並將自主建立的超快雷射加工應用與光纖雷射源技術移轉臺灣廠商，逐步落實於產業(yè)化應用。
參與其中的工具機大廠東臺精機，則在2011年已率先投入開發(fā)雷射積層製造機種，並陸續(xù)開發(fā)出選擇性雷射熔融（鋪粉式Powder Bed Fusion；PBF）、整合傳統五軸金屬切削的直接能量沉積複合切削加工機（攻粉式Directed Energy Deposition；DED），後者只要在刀庫裡更換雷射、銑削主軸頭，即可整合加/減混合（Hybrid）工法與材料，或在攻粉過程中改變材料磁性。
| 圖2 : 參與工研院雷射光谷的工具機大廠東臺精機，則在2011年已率先投入開發(fā)一系列雷射積層製造機種。（攝影：陳念舜） |
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另有東臺獨有的噴膠式砂模列印（BJ）加工機系列產品，尤其適合現今遭遇供應鏈瓶頸，客戶需要更快速的模具製作方式來壓縮模具製造週期，減少應變時間，才能提高搶單的競爭能力。模具業(yè)者既可透過噴膠黏粉積層製造技術，實現異型冷卻水路設計，經過模擬分析驗證後，用來開發(fā)電動車輕量化零組件所需熱沖壓模具。
既能提高水路複雜度，幾乎可列印出任何想像得到的複雜水路設計，更為貼近產品輪廓。當設置在接近產品表面、傳統水路不易觸及的領域，也能縮減冷卻時間和熱點，實現可調控模具溫度的數位模具2.0時代，使之加工生產過程速度更快。
在日前舉行的「打造淨零時代競爭力論壇及特展（NET ZERO Day）」上，工研院也發(fā)表於積層製造所需「特用合金粉末試量產/驗證技術平臺」，透過合金材料設計與製作、氣氛控制、粉末粒徑控制以及造粒控制技術，達成高流動性合金粉末製備，並提升粉末真圓度與緻密堆積度，降低燒結後合金之收縮率，維持產品的精度。
同時針對不同粉末成形及其後製程技術，提供符合該製程之粉末形態(tài)，建立各製程參數，並進行微結構、物理和機械性質分析，以建立較佳的製程參數，進行金屬材料熱加工模擬技術；加強技術差異化，提供量產前的特用合金粉末設計開發(fā)、高品質粉末製作、粉末粒徑控制、製程參數開發(fā)、粉末材料性能驗證所需的Total Solution。
| 圖3 : 工研院引進Gleeble 3500熱加工模擬系統，模擬金屬材料之高溫性質測試或製程（source：research.unsw.edu.au)） |
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其中，在金屬材料熱加工模擬技術方面，工研院使用Gleeble 3500熱加工模擬系統模擬金屬材料之高溫性質測試或製程，由於採取電阻式加熱的速率高，可同時快速改變溫度與變形速率，進行單道次或多道次、單一或變化溫度的熱加工（拉伸、壓縮）或熱處理製程模擬；測試效率高，可降低測試材料消耗，縮短製程研發(fā)時間。
奧奔麥引進積層製造CAM模組 形塑完整流程鏈
此外，現由奧奔麥科技公司（Openmind）所引進的3~5軸高階CAD/CAM系統軟體hyperMILL ADDITIVE Manufacturing，也因為可直接獲得德國總部支援先進製造技術、資源共享，強調不只賣軟體，還可透過後處理器與客戶端任何等級的工具機CNC控制器進行安全連線。
既有別於其他金屬積層製造採取雷射逐層燒結或熔合粉末材料的PBF製程，僅適用於平面。而是專注於輔助經過噴嘴送入粉末或線材，並利用雷射或電弧熔化的DED製程，可應用於任何平面或自由曲面；或是於合適機臺上添加材料，依照相同設置完成DED Hybrid machining混合加工。
分別針對航太、汽車、模具、能源、生醫(yī)等產業(yè)需求，在2D/3D空間中控制不同材料應用的種類組合；透過hyperMILL同一軟體介面編輯、模擬和產出程式，以輔助五軸工具機加工如倒鉤區(qū)域、異型冷卻管路等，特別複雜的零件幾何形狀，減少因大量刨除工法而浪費的材料，且具有主動防撞功能；進而靈活更新或修改、優(yōu)化零組件設計版本，甚至在原有材料上增加不同特徵、材質，以修復損壞的零組件。
同時管理雷射控制指令和技術參數，形成各種格子/網格策略，可以單獨微幅控制進給方向和角度、餘量重疊、應用厚度，自動計算應用區(qū)域的刀具路徑，防止在同向重覆堆疊過程中，造成材料遭受過多剪力而易脆；以及選擇連續(xù)或間斷供料，避免因過度集中起始點過熱。
| 圖4 : 奧奔麥科技公司目前專注於雷射積層製造DED製程，並透過單一軟體hyperMILL ADDITIVE Manufacturing完美整合設計、分析、製造流程鏈（source：source--designworldonline.com） |
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藉此可在原本基板或零組件素材上，透過焊接組（混）合材質、特性的材料而創(chuàng)建零件；逐步添加各種複雜功能，例如再經過銑削，強化剛性、硬度抗磨損。進而添加其他幾何特徵到現有零件上並重新加工，以靈活應對設計變更；通過額外添加的材料層，來強化某些區(qū)域的零件，或者是針對性改變其表面特性或屬性。還可結合工業(yè)機器人、機上量測修復和返工損壞區(qū)域，例如沖壓模具磨損的切削刃，或是再次翻新整修渦輪葉片、模具等零組件等，不必拆卸送修而影響精度。
奧奔麥科技公司AE經理李瑞勝進一步指出，現今積層製造零組件面臨的挑戰(zhàn)，包括：對於外觀須精準加工特徵和曲面，以提高表面光潔度；待完成加工複雜工件或內部空洞結構後，還須規(guī)劃移除支撐結構，或不必要的刀具路徑。
若能將之完美整合到hyperMILL設計→分析→製造流程鏈中，在設計階段就會有各種接口介面（interfaces），用於導入模型和積層製造素材數據，並加入CAD模型與真實夾持狀況的最佳擬合（Best Fit）解決方案，在單機或多站積層製造時，經過夾緊/固定、對齊和檢查複雜工件、定義實際的NC原點，與CAD數據確保一致性。
進而在製造階段生成最佳NC程式、調校CNC數控系統，針對難以到達的區(qū)域執(zhí)行2,5D、3D和五軸綜合加工策略，以及模型和積層製造素材的主動模擬、防干涉或碰撞、空（過）切等檢查功能，優(yōu)化積層製造與五軸切削加工路徑，實現精確加工，控制殘料位置，減少不必要浪費。最終在機上量測階段處理CAD數據（printed stock），反饋到hyperMILL軟體檢查加工特徵的尺寸和方向，並使用3D點量測對於積層製造零組件的各區(qū)域進行表面品質檢查。
奧奔麥甚至還提供了Teamviewer軟體，以便協助設計部門工程師進行居家作業(yè)，隨時更新軟體版本、延伸應用模組，與現場操作人員連線變更設計；只要得知刀具參數、工件擺放位置及座標原點，就能更精準模擬實機上線狀態(tài)，自動計算出最佳刀具路徑，預估加工時間，提升品質和效率。
歐特克結合衍生式設計 提供積層製造平臺應用服務
然而，由於現今所有的市售軟體，幾乎沒有任何一套可100%涵蓋所有功能，即使有也是天價。惟若能在關鍵環(huán)節(jié)選用正確的方法或是工具，才是真正完善的製造解決方案！美商歐特克公司（Autodesk）旗下的雲端完善生態(tài)系Fusion360，便相當符合此當今趨勢。
隨著近年來疫情反覆爆發(fā)，迫使企業(yè)居家工作、遠距開會等零接觸形式已成為常態(tài)，導致各部門的協同作業(yè)模式也出現改變。「當工程師不再待在辦公室或產線上時，產品從分析、設計、製造等各階段資料共享也會比過往更加嚴峻。」
目前已有許多企業(yè)開始導入數位轉型，改善並加快設計流程，同時須導入合宜的工具或平臺，才能真正收「工欲善其事，必先利其器」之效。Autodesk的Fusion 360雲端平臺多年來發(fā)展至今，向來都是基於雲端去開發(fā)各種功能，進而整合了CAD/CAM/CAE系統軟體。
一旦有必要整併各種工作流程，即可選用Fusion 360線上CAD軟體，包含AutoCAD、Inventor；CAE軟體領域，則有Nastran in CAD、MoldFlow；以及屬於CAM軟體的PowerMill、Inventor Cam，可讓每個生產環(huán)節(jié)都有相對應軟體可提供客戶，並帶來衍生式設計及Fusion Team等全新功能。
例如在設計部門中，工程師就可以透過完善的建模功能，或是衍生式設計預先設定限制條件，再透過Autodesk的雲端伺服器運算分析上傳的資料，朝著特定方向來為客戶找出成千上百萬種方案，使用者只需要利用篩選器，從中找到自己想要的「最佳設計解」，就能往下延伸工作，不像傳統地端設備占用CPU運算、記憶體資源且耗能，省去大量時間及成本。
接著經由Fusion 360保存檔案，利用CAE功能來分析、驗證；待延伸到了CAM製造介面，無論是增材或減材製造，Fusion 360的CAM軟體都能勝任模擬機臺動作和加工路徑。且因為後者具備完善的車削、3~5軸銑削和積層製造功能，即使需要再行產品設計變更，也毋須切換軟體。現場操作人員只要透過Fusion Team來傳遞訊息和共享最新版本CAD/CAM/CAE資料，在家上班的設計人員就可以馬上修正、變更，提高整體生產效率與品質，讓公司能藉轉型數位製造得到最大好處！
未來Autodesk也不排除導入人工智慧（AI）技術，利用累積資料建立模型、雲端計算力，讓使用者、廠商加速找出最佳解；進而將之相關參數定型化，產生自動化流程並通過驗證，方便其他人不必再重新搜尋或輸入參數，將有助於提高模擬分析驗證的效率和精度。
| 圖5 : Forge平臺可以接受任意一家廠商或是友商的MES、AR/VR等資料，符合近幾年來相當推崇的AnyCAD概念，得以讓Autodesk用戶藉此開發(fā)的各種平臺及軟體功能，享有非常高的自由度，（source：Autodesk） |
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Autodesk在近年來持續(xù)推廣積層（增材）製造解決方案過程中也發(fā)現，經常有客戶選擇與性價比極高的Fusion360衍生式設計串聯整合，從減少材料用量與找到產品最佳結構的方向考量，提供更多樣化設計優(yōu)勢。
例如歐洲航太製造龍頭AIRBUS，便透過Fusion360的衍生式設計來優(yōu)化無人機結構，確保在減重50%的情況下，仍然保有相同結構強度，更能提高生產效率。也有通用汽車（GM）工程師在設計汽車座椅支架的階段，導入Fusion360的衍伸式設計與增材製造，使之產品減重40%、提高結構強度20%。
面對當前遠距離、居家工作等上班模式，Fusion 360還可以透過帳號授權模式，取代過往一機一用戶的License授權模式，讓用戶得以隨時隨機，跨裝置登入使用；以及透過Fusion Team共享資料，比起過往透過USB傳遞或e-mail發(fā)送資料來得更安全、有效率，不必擔心公司運作可能隨時中止，用戶也可以透過Fusion Team來讀取團隊資料。
值得一提的是，Autodesk還有另一個開源平臺Forge，可以接受任意一家廠商或是友商的MES、AR/VR等資料，這也是Autodesk近幾年推崇的AnyCAD概念，得以讓Autodesk眾多用戶，都能藉此在Forge平臺上開發(fā)各種平臺及軟體功能，整合不同軟體間的工作流、營運價值鏈，促使平臺間的串連性與客製化程式可以有非常高的自由度，更為符合使用者開發(fā)需求！
原因即在於Forge平臺能做到完整的可視化，將Inventor建立的工具機設備模型與Revit建立的工廠實景，一起彙整至Forge進行整體產線的可視化開發(fā)及評估，能讓企業(yè)在購買工具機設備前，可以很快速了解設備與自家工廠是否吻合，也能清楚掌握整體的產線狀態(tài)，省下高額成本與避開風險。
近期Autodesk也宣佈參與工研院VMX公有機械雲平臺商轉，不僅利用Autodesk也有類似於App Store或是Play商店的程式集，而稱之為Autodesk App Store，可以接受由各國用戶或是程式開發(fā)商、法人單位所發(fā)行的各類外掛程式，其中Forge創(chuàng)建完成的工具也都是針對程式而執(zhí)行客製化開發(fā)，以提高CAD/CAM/CAE整合能力及效率；進而導入國外先進製造場域累積的應用經驗、工法，刺激產業(yè)數位轉型成長。
**刊頭圖（source：Autodesk）
