繼近年來(lái)智慧製造潮流帶動(dòng)一波生產(chǎn)流程可視化，並打造PaaS/SaaS等創(chuàng)新商業(yè)模式之後，接著還可望藉此加速企業(yè)數(shù)位轉(zhuǎn)型。臺(tái)灣機(jī)械業(yè)則盼利用多年來(lái)藉TPS持續(xù)改善流程累積的領(lǐng)域知識(shí)，與資通訊產(chǎn)業(yè)緊密結(jié)合，開(kāi)創(chuàng)更大價(jià)值。

隨著資通訊產(chǎn)業(yè)在進(jìn)入雲(yún)端時(shí)代之後推出的「軟體即服務(wù)（Software as a Service；SaaS）」交付模式，又被稱(chēng)之為「按需即用軟體」，既強(qiáng)調(diào)「一經(jīng)要求，即可使用」，讓使用者僅須透過(guò)連網(wǎng)下載存取軟體使用，而不必再經(jīng)過(guò)傳統(tǒng)繁複的安裝步驟，相對(duì)降低企業(yè)對(duì)於採(cǎi)購(gòu)軟體成本與硬體規(guī)格的要求。且具備SaaS最大特徵之一，便是包含組態(tài)選項(xiàng)（參數(shù)）設(shè)定和應(yīng)用「客製化」，正適合臺(tái)灣機(jī)械業(yè)導(dǎo)入用於組裝、生產(chǎn)管理流程優(yōu)勢(shì)之上，創(chuàng)造更大差異化價(jià)值。

尤其臺(tái)灣機(jī)械業(yè)向來(lái)具備中小企業(yè)「機(jī)動(dòng)性」的優(yōu)勢(shì)，因?yàn)檎莆者^(guò)去與供應(yīng)鏈密切配合的良好默契，在購(gòu)入設(shè)備決策及預(yù)估成本、交期、發(fā)包快速，常在接到訂單後未經(jīng)工程分析、排程，便直接通知上游供貨、備料，再仰賴(lài)?yán)蠋煾档呢S富經(jīng)驗(yàn)大批量生產(chǎn)，從接單到交貨的週期時(shí)間僅以月計(jì)。

但在邁向工業(yè)4.0階段，卻苦於無(wú)法適應(yīng)更高彈性與客製化需求，導(dǎo)致工作量和機(jī)臺(tái)數(shù)據(jù)激增，企業(yè)規(guī)模有越來(lái)越大趨勢(shì)，更需要改善和消除浪費(fèi)。惟若透過(guò)TPS（Toyota Production System）精實(shí)生產(chǎn)管理角度審視現(xiàn)場(chǎng)，卻發(fā)現(xiàn)目前加工廠(chǎng)內(nèi)的物料通常存在加工、檢查、運(yùn)搬、停滯4種型態(tài)，對(duì)於客戶(hù)真正有價(jià)值的加工狀態(tài)只占其中不到10%時(shí)間。加工廠(chǎng)雖然引進(jìn)CNC工具機(jī)等自動(dòng)化設(shè)備，仍須浪費(fèi)人力監(jiān)管生產(chǎn)品質(zhì)與機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)，以及不同階段待加工的大量庫(kù)存品。

進(jìn)而納入智慧機(jī)械視角，納入SMB、IoT等多樣智慧化工具之後，才能協(xié)助缺乏直接到現(xiàn)場(chǎng)觀(guān)察，並找出問(wèn)題來(lái)改善能力的中小企業(yè)，避免因?yàn)槿斯こ瓕?xiě)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)不正確、難以兼顧時(shí)效性；以及日夜班生產(chǎn)性差異大，無(wú)法充份掌握進(jìn)度、交期，只能回到辦公室坐等財(cái)務(wù)報(bào)表、ERP（Enterprise Resource Panning；企業(yè)資源規(guī)畫(huà)）系統(tǒng)等數(shù)據(jù)，與現(xiàn)場(chǎng)確實(shí)存在不小差異；且代工廠(chǎng)因?yàn)橥高^(guò)貿(mào)易商接歐美買(mǎi)主訂單，也開(kāi)始被要求能隨時(shí)提供進(jìn)度可視化及生產(chǎn)履歷。

圖1 : 若透過(guò)TPS精實(shí)生產(chǎn)管理角度審視現(xiàn)場(chǎng)，可發(fā)現(xiàn)目前加工廠(chǎng)納入SMB、IoT等多樣智慧化工具之後，可讓機(jī)械業(yè)者在現(xiàn)場(chǎng)管理時(shí)透過(guò)IoT平臺(tái)連網(wǎng)監(jiān)控。（攝影／陳念舜）

藉此可讓機(jī)械業(yè)者在現(xiàn)場(chǎng)管理的人、機(jī)、料、法準(zhǔn)則中，透過(guò)IoT平臺(tái)的sensor、SMB等硬體裝置和通訊協(xié)定連網(wǎng)監(jiān)控，並自動(dòng)擷取加工過(guò)程中的機(jī)臺(tái)狀態(tài)、稼動(dòng)率、老師傅經(jīng)驗(yàn)等資料數(shù)位化後，形成IoT內(nèi)容。得以隨時(shí)將不同階段的可視化資訊存在於系統(tǒng)，建立生產(chǎn)履歷；或者即時(shí)推播到主管手機(jī)，即使出差也能監(jiān)控廠(chǎng)內(nèi)，不必等到隔日（周）才能檢討改善。甚至上傳機(jī)械雲(yún)，加入AI簡(jiǎn)化、分析後找出新價(jià)值，同時(shí)解決中小企業(yè)既仰賴(lài)數(shù)據(jù)，又擔(dān)心供現(xiàn)場(chǎng)精實(shí)管理的資訊可靠度不足等問(wèn)題。

達(dá)易智造跨領(lǐng)域結(jié)盟 打造金屬加工專(zhuān)用SaaS

基於目前機(jī)械設(shè)備業(yè)者投入自主開(kāi)發(fā)軟硬體整合方案的趨勢(shì)已越來(lái)越明顯，藉著主動(dòng)替製造業(yè)者把關(guān)生產(chǎn)品質(zhì)，正驅(qū)使設(shè)備製造業(yè)者從過(guò)去以單純銷(xiāo)售產(chǎn)品為主的營(yíng)運(yùn)模式轉(zhuǎn)型，逐步朝服務(wù)導(dǎo)向企業(yè)發(fā)展，臺(tái)灣最早投入打造M-Team聯(lián)盟雙核心之一的工具機(jī)大廠(chǎng)永進(jìn)機(jī)械，更與IPC大廠(chǎng)研華合資成立「達(dá)易智造DZ Connect」。

經(jīng)由導(dǎo)入研華WISE-PaaS平臺(tái)為基礎(chǔ)的物聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)解決方案（Solution Ready Packages；SRP），並以領(lǐng)域?qū)颍―omain-Focused）解決方案/應(yīng)用場(chǎng)景之系統(tǒng)整合商與合資共創(chuàng)（Joint Venture Co-Creation）型態(tài)為發(fā)展重點(diǎn)。同時(shí)結(jié)合永進(jìn)機(jī)械在金屬加工產(chǎn)業(yè)的專(zhuān)家經(jīng)驗(yàn)，開(kāi)發(fā)出適合該產(chǎn)業(yè)的系統(tǒng)整合及顧問(wèn)服務(wù)等套裝解決方案，工具機(jī)廠(chǎng)商透過(guò)研華平臺(tái)，將更有籌碼與其他CAD/CAM軟體商談判合作，或加入不同協(xié)定同盟，在人機(jī)料法與其他領(lǐng)域產(chǎn)業(yè)合作。

受惠於這波工業(yè)4.0智慧製造潮流，達(dá)易智造市場(chǎng)發(fā)展部經(jīng)理葉建群認(rèn)為，對(duì)於臺(tái)灣機(jī)械業(yè)而言的最強(qiáng)大需求，仍來(lái)自於數(shù)位轉(zhuǎn)型與二代接班，亟需可在短時(shí)間內(nèi)大量普及工具，有助於中小企業(yè)順利接班、轉(zhuǎn)型，新進(jìn)人才不只監(jiān)工，還能改善生產(chǎn)流程，先求把流程作對(duì)，接著才能將之?dāng)?shù)位化改正，達(dá)到智慧自動(dòng)化。

然而，過(guò)去TPS制度問(wèn)世40餘年來(lái)，始終只有日本人玩得起的主因，不僅在於執(zhí)行力高的民族性使然，還有臺(tái)灣以破碎型產(chǎn)業(yè)居多、產(chǎn)品要求彈性高等特性，導(dǎo)致難有足夠人力分工，欲落實(shí)TPS管理的代價(jià)太大。葉建群指出：「在現(xiàn)今軟體、IoT技術(shù)不斷進(jìn)步，與硬體更便宜之下，已導(dǎo)致設(shè)備自主聯(lián)網(wǎng)，蒐集大量數(shù)據(jù)更快又準(zhǔn)，不必員工每筆key-in，加上自動(dòng)排程、領(lǐng)料、派工，同時(shí)省下TPS工作量與企業(yè)成本；還能確保每批量生產(chǎn)的品質(zhì)相同，承接穩(wěn)定與高價(jià)值訂單，提供軟體服務(wù)也少被砍價(jià)，客戶(hù)甚至?xí)笤O(shè)備要具備機(jī)聯(lián)網(wǎng)、可視化功能，才願(yuàn)意買(mǎi)單。

達(dá)易智造適於此時(shí)投入智慧製造應(yīng)用領(lǐng)域，受惠於雙方能量與經(jīng)驗(yàn)積累，除了有領(lǐng)先同業(yè)的IT及OT能力之外，亦在金屬成型、切削加工等相關(guān)產(chǎn)業(yè)具備深厚的領(lǐng)域知識(shí)（domain know- how）與顧問(wèn)能力，協(xié)助導(dǎo)入與客製化智慧製造系統(tǒng)。

圖2 : 達(dá)易智造受惠於雙方能量與經(jīng)驗(yàn)積累，協(xié)助使用者逐步導(dǎo)入客製化智慧製造系統(tǒng)。（source：達(dá)易智造）

目前該公司已能夠透過(guò)物聯(lián)網(wǎng)設(shè)備，蒐集、分析與管理廠(chǎng)內(nèi)工具機(jī)、工業(yè)機(jī)器人在內(nèi)的生產(chǎn)機(jī)械設(shè)備資料，從個(gè)別機(jī)臺(tái)的運(yùn)作狀態(tài)、設(shè)備產(chǎn)能分析到整廠(chǎng)生產(chǎn)進(jìn)度等資訊，已有超過(guò)130家客戶(hù)的現(xiàn)場(chǎng)導(dǎo)入經(jīng)驗(yàn)及顧問(wèn)服務(wù)，舉凡航太、汽機(jī)車(chē)、自行車(chē)、模具、扣件及零組件產(chǎn)業(yè)，都是達(dá)易擅長(zhǎng)且經(jīng)驗(yàn)豐富的產(chǎn)業(yè)。

其中除了一、二線(xiàn)中心工具廠(chǎng)同業(yè)之外，放電加工機(jī)、沖床、車(chē)銑床、木工機(jī)等產(chǎn)業(yè)機(jī)械廠(chǎng)商也都有達(dá)易的伙伴，不被金屬加工、設(shè)備業(yè)視為競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手。葉建群說(shuō)：「有別於早年軟體須搭配機(jī)臺(tái)共同出貨到客戶(hù)端的案例約佔(zhàn)70%以上，近年來(lái)由於終端客戶(hù)對(duì)於智慧製造意識(shí)的抬頭，加上中小型加工廠(chǎng)開(kāi)始擁抱新的管理觀(guān)念及工具，目前終端加工客戶(hù)的比例已提到70%左右，顯見(jiàn)近年來(lái)工業(yè)數(shù)位轉(zhuǎn)型的熱潮已經(jīng)快速擴(kuò)散。」

此可歸功於達(dá)易智造相較於其他同業(yè)最明顯的差異，除了以TPS精神為核心，讓中小企業(yè)能藉由此梳理作業(yè)流程，將對(duì)的流程數(shù)位化；同時(shí)採(cǎi)集機(jī)臺(tái)、報(bào)工、派工及品質(zhì)等OEE所需資訊出發(fā)，並搭配程式派送、智慧警報(bào)系統(tǒng)等，提供全廠(chǎng)人機(jī)料法的綜合狀況分析，使管理更為即時(shí)，也大幅減少人力與人為疏失風(fēng)險(xiǎn)。

且因?yàn)檫_(dá)易智造提供與Microsoft、Amazon同等的IT微服務(wù)架構(gòu)（Micro Service），省下整個(gè)專(zhuān)家團(tuán)隊(duì)進(jìn)駐中小企業(yè)，建立ERP的費(fèi)用。所提供的服務(wù)就像是樂(lè)高積木一般，可隨客戶(hù)需求搭配標(biāo)準(zhǔn)模組或折解重組，加入ERP或自動(dòng)排程、報(bào)/派工等單一獨(dú)立系統(tǒng)，或多個(gè)APP程式互相支援，組合出符合該公司所需的功能，大幅降低客製化成本，並大幅縮短數(shù)倍至數(shù)十倍佈署導(dǎo)入期，甚至加入AI分析。

倘若同業(yè)中有不同的機(jī)型和作業(yè)模式時(shí)，軟體部份即可利用達(dá)易智造的微服務(wù)來(lái)組合成為該公司專(zhuān)屬服務(wù)平臺(tái)，讓設(shè)備製造商可以專(zhuān)注於機(jī)臺(tái)的研發(fā)與提升，透過(guò)相互搭配產(chǎn)生差異性，讓機(jī)臺(tái)成為服務(wù)的一部份，更貼近顧客的日常生產(chǎn)需求。

此外，由於分散式的微服務(wù)架構(gòu)可讓客戶(hù)從極小批量著手，快速建立PoC；還有機(jī)會(huì)彈性擴(kuò)容，使軟體服務(wù)同時(shí)在雲(yún)端及地端皆能運(yùn)作，進(jìn)而達(dá)到「雲(yún)地共生」架構(gòu)，讓軟體能完全斷網(wǎng)，同時(shí)在異地/雲(yún)備份。得以分階段導(dǎo)入單機(jī)至整廠(chǎng)，待確保成效後再擴(kuò)大投資，解決大部份廠(chǎng)商須一次規(guī)劃整廠(chǎng)投入的金額龐大，且實(shí)際成效未知的問(wèn)題。

圖3 : 高度整合過(guò)的APP，無(wú)論在戰(zhàn)情室的各式大小螢?zāi)患笆殖盅b置上,皆可順利運(yùn)作。（source：達(dá)易智造）

進(jìn)而高度整合戰(zhàn)情室及APP，無(wú)論在各式大小螢?zāi)患笆殖盅b置上皆可順利運(yùn)作及切換，客戶(hù)亦可利用達(dá)易智造提供的API介面，將現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)軟體及APP進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)，或隨意支援多樣種類(lèi)的IoT硬體及協(xié)定連接上系統(tǒng)。

德科智能主推ERP　為零組件另創(chuàng)管理財(cái)

另一家出身於工具機(jī)產(chǎn)業(yè)的德科智能科技（dek），公司背景是關(guān)鍵零組件刀庫(kù)大廠(chǎng)德大集團(tuán)，相對(duì)更傾向於ERP系統(tǒng)。經(jīng)過(guò)4年努力開(kāi)發(fā)出一套具可視化及跨公司的智能雲(yún)端管理平臺(tái)，強(qiáng)調(diào)已跳脫傳統(tǒng)ERP系統(tǒng)只串聯(lián)單一公司內(nèi)部流程，而是囊括整體製造供應(yīng)鏈的機(jī)器設(shè)備、訂單、生產(chǎn)、管理、決策資訊，加快速度及降低人力成本。

德科智能科技工程師陳昆志表示，回顧過(guò)去臺(tái)灣機(jī)械接到客戶(hù)訂單後，必須先用傳真向其上游供應(yīng)商訂購(gòu)零件，浪費(fèi)要列印並傳真給供應(yīng)商的採(cǎi)購(gòu)單，就有200份之多，相當(dāng)耗費(fèi)時(shí)間、人力與資源。等到供應(yīng)商收到傳真後，開(kāi)始依單生產(chǎn)，並將每個(gè)零件歸屬於哪張訂單記錄下來(lái)；之後再由倉(cāng)管人員依單據(jù)逐一點(diǎn)貨、核對(duì)，將紙筆記錄的資料輸入電腦，才能完成了一項(xiàng)零件的訂購(gòu)動(dòng)作。

過(guò)程中有許多環(huán)節(jié)可能發(fā)生錯(cuò)誤或延遲，影響後續(xù)的生產(chǎn)效率與服務(wù)品質(zhì)，必須積極思考該如何以科技的方式改善，加快整個(gè)供應(yīng)鏈管理的正確性與效率；連帶也可提升服務(wù)品質(zhì)、加快交期，連帶就能維繫更好的客戶(hù)關(guān)係。

近年來(lái)德大機(jī)械開(kāi)始改良ERP系統(tǒng)之後，開(kāi)始要求所有配合的供應(yīng)商都一起導(dǎo)入，不管從採(cǎi)購(gòu)到送貨、點(diǎn)交，全都可以透過(guò)這套系統(tǒng)來(lái)統(tǒng)一串流處理，加快了整個(gè)零件採(cǎi)購(gòu)及收送貨速度；還能主動(dòng)通知生產(chǎn)管理人員安排組裝，也大大降低各環(huán)節(jié)的人為疏失，既有效率，又可節(jié)省成本。

然而，由於臺(tái)灣的製造加工廠(chǎng)多為中小企業(yè)、規(guī)模並不大，難以負(fù)擔(dān)一般市售ERP系統(tǒng)動(dòng)輒數(shù)百萬(wàn)元的高價(jià)。尤其對(duì)於多樣、客製化程度高的不同領(lǐng)域終端加工業(yè)者而言，最期待的就是刀具管理，是所有數(shù)位串流的盲點(diǎn)。陳昆志表示，為了提升加工效率和產(chǎn)品品質(zhì)，過(guò)去這些年德大機(jī)械一直與工研院保持緊密合作關(guān)係，合作範(fàn)圍也逐步從單機(jī)智能化，擴(kuò)大發(fā)展到系統(tǒng)智能化連結(jié)生產(chǎn)設(shè)備及系統(tǒng)的軟體。

即將上市的軟體內(nèi)容包括：智能化供應(yīng)鏈聯(lián)網(wǎng)ERPnet系統(tǒng)、VMX機(jī)聯(lián)網(wǎng)軟體平臺(tái)、先進(jìn)規(guī)劃排程（Advanced Planning & Scheduling；APS）、機(jī)臺(tái)稼動(dòng)率監(jiān)控、組裝及加工可視化、切削提效（Speed Pro）軟體等技術(shù)銷(xiāo)售與推廣，全方位優(yōu)化機(jī)械業(yè)的供應(yīng)鏈生產(chǎn)體質(zhì)，讓使用者透過(guò)手機(jī)就清楚掌握跨廠(chǎng)區(qū)的生產(chǎn)狀況，提升全球競(jìng)爭(zhēng)力。

其中ERPnet供應(yīng)鏈聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)係針對(duì)客戶(hù)/廠(chǎng)商/供應(yīng)鏈間的溝通聯(lián)繫，從接單、採(cǎi)購(gòu)、生產(chǎn)、組裝、出貨等營(yíng)運(yùn)流程，進(jìn)行雲(yún)端聯(lián)網(wǎng)管理。除了省去溝通協(xié)調(diào)流程，並可準(zhǔn)確預(yù)估訂單交貨時(shí)間，實(shí)現(xiàn)緊湊生產(chǎn)、縮短交期的目的，即使買(mǎi)不起ERP的供應(yīng)商，也能直接上網(wǎng)接訂單、回報(bào)交期，讓客戶(hù)及業(yè)務(wù)部人員變得更輕鬆。

接著搭配與工研院、加工業(yè)者合作開(kāi)發(fā)的APS（自動(dòng)生產(chǎn)排程優(yōu)化系統(tǒng)）軟體分析，讓現(xiàn)場(chǎng)機(jī)臺(tái)達(dá)到最有效率的生產(chǎn)，減少生管部門(mén)接單後的生產(chǎn)排程調(diào)整、採(cǎi)購(gòu)單傳真、訂單異動(dòng)處理、物料比對(duì)跟催等工作，大幅降低66%的人力。

在採(cǎi)購(gòu)部門(mén)則可透過(guò)智能化交期回覆功能，無(wú)傳真、無(wú)紙化，縮短與供應(yīng)商之間的溝通工時(shí)，相當(dāng)於降低88％的工作時(shí)數(shù)；在品管部門(mén)自動(dòng)產(chǎn)生自檢表，節(jié)省每月50%的工作時(shí)數(shù)。

圖4 : 德大機(jī)械近年來(lái)一直與工研院保持緊密合作關(guān)係，合作範(fàn)圍也逐步從單機(jī)智能化，擴(kuò)大發(fā)展到系統(tǒng)智能化連結(jié)生產(chǎn)設(shè)備及系統(tǒng)的軟體。（攝影／陳念舜）

陳昆志指出，透過(guò)德科智能的ERP平臺(tái)將潛藏問(wèn)題檯面化、廠(chǎng)區(qū)狀態(tài)即時(shí)化、管理效率數(shù)據(jù)化、企業(yè)產(chǎn)值極大化後，納入產(chǎn)品從業(yè)務(wù)、採(cǎi)購(gòu)、生產(chǎn)排程、加工、組裝、品管、庫(kù)存、財(cái)務(wù)等各環(huán)節(jié)的相關(guān)資料，詳加統(tǒng)計(jì)分析。

在業(yè)務(wù)部門(mén)可藉此透過(guò)電腦與行動(dòng)裝置，即時(shí)獲取各類(lèi)型統(tǒng)計(jì)報(bào)表→圖表，全盤(pán)掌握公司各項(xiàng)營(yíng)運(yùn)指標(biāo)的趨勢(shì)與細(xì)節(jié)；於組裝時(shí)透過(guò)機(jī)側(cè)觸控面板點(diǎn)選問(wèn)題，再回報(bào)指定人員；加工階段，則可協(xié)助加工業(yè)者讀取不同工具機(jī)廠(chǎng)商的可視化資訊、參數(shù)，再與APS整合，或在戰(zhàn)情室串流上下資訊。

總結(jié)

「嚴(yán)格來(lái)說(shuō)，工業(yè)4.0也可稱(chēng)之為T(mén)PS的數(shù)位版本，與實(shí)體現(xiàn)場(chǎng)管理相輔相成，都是企業(yè)達(dá)成數(shù)位化的工具之一。」即使回顧臺(tái)灣製造業(yè)智慧化演進(jìn)過(guò)程，也是先經(jīng)過(guò)製造→服務(wù)化；接著在約20年前開(kāi)始引進(jìn)ERP系統(tǒng)推動(dòng)數(shù)位轉(zhuǎn)型，卻因?yàn)榕c現(xiàn)場(chǎng)資訊脫勾，而功虧一簣。直到目前始藉著現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備自動(dòng)化程度不斷提升，加入APS/SCM/MES系統(tǒng)、CAD/CAM/PLM等智慧製造軟硬體達(dá)成各階段數(shù)位化之後，才有利於針對(duì)產(chǎn)品完整生命週期有效管理。

如今臺(tái)灣機(jī)械業(yè)因?yàn)橐严刃型度敫纳片F(xiàn)場(chǎng)管理人機(jī)料法，嘗試最有效的改善方法還是透過(guò)TPS精實(shí)管理。2006年工具機(jī)產(chǎn)業(yè)甚至組成M-Team，以及2012年透過(guò)工業(yè)局、國(guó)瑞汽車(chē)輔導(dǎo)下深入鑽研TPS制度，於推動(dòng)智慧化腳步不輸?shù)隆⑷沾髲S(chǎng)，已約有50%中小企業(yè)藉機(jī)聯(lián)網(wǎng)引進(jìn)智慧化工具；5%能將蒐集得來(lái)的資訊透過(guò)AI、大數(shù)據(jù)分析，來(lái)協(xié)助找出看不到的問(wèn)題。

剩下50%中的20%廠(chǎng)商則認(rèn)為連結(jié)機(jī)臺(tái)後，還須加入自動(dòng)排程系統(tǒng)，並導(dǎo)入MES呈現(xiàn)；其餘20%廠(chǎng)商在10~20年前便已建置完成ERP。但執(zhí)行至今的成效不彰，主因即在於ERP數(shù)據(jù)往往與現(xiàn)場(chǎng)即時(shí)資訊不一致，恐造成執(zhí)行決策偏差，有賴(lài)現(xiàn)場(chǎng)人員透過(guò)自動(dòng)報(bào)工、設(shè)備機(jī)聯(lián)網(wǎng)、物料QR-code自動(dòng)辨識(shí)等工具，提高資訊準(zhǔn)確度。

所以建議業(yè)者導(dǎo)入ERP系統(tǒng)前，務(wù)必先了解整體生產(chǎn)流程，確認(rèn)應(yīng)導(dǎo)入項(xiàng)目及可取得利益；並透過(guò)TPS認(rèn)清問(wèn)題、找出有效解決方法，重新找回中小企業(yè)「機(jī)動(dòng)性」特色，而非視之為理所當(dāng)然，成為無(wú)法改善的陋習(xí)。

**刊頭圖（攝影／陳念舜）