根據工研院IEK統計全球服務型機器人應用現況中，專業用途機器人(Professionalusagerobots)臺數成長率達25%(約4萬1,060臺)、金額成長14%(約46億美元)，而用於製造業、物流業、批發零售業的物流機器人(logisticsystems)含無人搬運車(AGV)約成長50%。

/news/2018/01/23/1943105100S.jpg

但有別於一般物流服務業搭載LiDAR-based，並建構環境地圖(SLAM)定位的無軌導引方式，特別是在要求精準定位、人機協作的的工業機器人領域，因為最終要求確認X-Y-θ定位時，恐無磁條AGV搭載雷達導引的公差過大，在廠內安全性及精度不佳；或須與機器直接接觸，允許公差在mm之內者，僅靠演算法還是會擔心意外碰撞。工廠還是傾向設置磁條來導引定位，同時要求符合IEC-61496規範，以確保AGV一旦脫離固定軌道、遭遇障礙物時，可即時減速或中止。

加上近年來「自主移動型機器人(Mobile robots)」蔚為風潮，可在工業4.0時代快速回應大批量客製化趨勢，自動化生產線必須更靈活、彈性，以節約人力，並提升安全性及生產力，可望為周邊感測元件、核心驅動模組製造廠商，與系統整合業者帶來龐大商機。

工研院機械所指出，該所早在5年前基於高齡少子化社會來臨、老師傅後繼無人，而積極投入開發AGV，加速將人力揀料與配送、搬運/上下料作業改為自動化運送，但直到近兩年來工業4.0話題興起，補足上下游產業缺口，才逐漸為人重視。其關鍵技術約可分為：無人搬運車多車系統物料自動配送技術、自動搬運/上下料，以及無軌式控制與導引技術。

無人搬運車的核心技術組成架構，由上到下依序為生產管理、派車系統、整機開發、關鍵模組。通常是中大型設備業者或工廠內部，都會有此生產管理系統，負責讀取產線生產管理ERP、分配製造程序。若須透過AGV，則會輸入派車UI系統,，考量多車及稼動率，而與多車通過多車通訊協議，再輸入路徑規劃和動作指令，避免碰撞。

目前工研院開發出來的AGV多車派車系統軟體，可支援1,000節點，提供使用者自行設計的UI介面；並與工業4.0接軌，提供通訊協議設計、交通管理法則分析和派車/交通法則模擬器，讓使用者在尚未進入廠房、倉庫前，即可針對產線和廠房實際佈署，得知需用AGV數量、可達成效率，並顯示運作實況。

至於整機和關鍵模組這兩年始陸續有臺廠加入開發，卻仍須解決與國外品牌不同的難題，如克服中小企業為臺灣產業主體，但長期遭遇資金不足，廠房高溫、地面油污、起伏等問題，即便有許多設備和導引技術已在國際上廣為使用，仍無法在建廠之初即先規劃自動化產線導入，還須大幅提高客製化程度。